Es una aleaci\u00f3n\u00a0de\u00a0hierro\u00a0que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se a\u00f1aden elementos como n\u00edquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.<\/p>\n
FABRICACI\u00d3N DEL ACERO<\/strong><\/p>\n El\u00a0acero\u00a0se\u00a0obtiene\u00a0eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundici\u00f3n de los altos hornos, y a\u00f1adiendo despu\u00e9s las cantidades adecuadas de carbono y otros elementos. La principal dificultad para la fabricaci\u00f3n del acero es su elevado punto de fusi\u00f3n, 1.400\u00a0\u00baC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. En 1855, Henry Bessemer desarroll\u00f3 el horno o convertidor que lleva su nombre y en el que el proceso de refinado del arrabio se lleva a cabo mediante chorros de aire a presi\u00f3n que se inyectan a trav\u00e9s del metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto, se calientan previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento regenerativo que permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650\u00a0\u00baC.<\/p>\n CLASIFICACI\u00d3N DEL ACERO<\/strong><\/p>\n Los\u00a0aceros\u00a0se\u00a0clasifican en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de herramientas y aceros de baja aleaci\u00f3n ultrarresistentes. Los aceros al carbono contienen diferentes cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Los aceros aleados poseen vanadio y molibdeno adem\u00e1s de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Los aceros inoxidables llevan cromo y n\u00edquel, entre otros elementos de aleaci\u00f3n. Los aceros de herramienta contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleaci\u00f3n que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad. Los aceros de baja aleaci\u00f3n ultrarresistentes tienen menos cantidad de elementos de aleaci\u00f3n y deben su elevada resistencia al tratamiento especial que reciben.<\/p>\n ESTRUCTURA DEL ACERO<\/strong><\/p>\n Las\u00a0propiedades\u00a0f\u00edsicas del acero y su comportamiento a distintas temperaturas var\u00edan seg\u00fan la cantidad de carbono y su distribuci\u00f3n en el hierro. Antes del tratamiento t\u00e9rmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: la ferrita, blanda y d\u00factil; la cementita, dura y fr\u00e1gil; y la perlita, una mezcla de ambas y de propiedades intermedias. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est\u00e1 compuesto por perlita. El acero con cantidades de carbono a\u00fan mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfr\u00eda despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y en perlita, pero si el enfriamiento es repentino, la austenita se convierte en martensita, de dureza similar a la ferrita, pero con carbono en disoluci\u00f3n s\u00f3lida.<\/p>\n TRATAMIENTO\u00a0T\u00c9RMICO\u00a0DEL ACERO<\/strong><\/p>\n El\u00a0objetivo\u00a0de\u00a0este\u00a0proceso es controlar la cantidad, la forma, el tama\u00f1o y la distribuci\u00f3n de las part\u00edculas de cementita contenidas en la ferrita, que son las que determinan las propiedades f\u00edsicas del acero. Consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita y despu\u00e9s enfriarlo r\u00e1pidamente sumergi\u00e9ndolo en agua o aceite. Otro m\u00e9todo de tratamiento t\u00e9rmico es la cementaci\u00f3n, en la que se endurecen las superficies de las piezas de acero calent\u00e1ndolas con compuestos de carbono o nitr\u00f3geno.<\/p>\n